G.SCHMIDT    No. 006

Flacher Automatik-Chronograph
Handgefertigt ohne Zuhilfenahme von CNC gesteuerten Maschinen

Die Idee hinter der „No.006“ war, einen modern gestalteten wasserdichten Automatik-Chronographen zu bauen. Flach, leicht und angenehm zu tragen waren weitere Kriterien.

Mit 45 mm Durchmesser ist die Uhr  nicht gerade zierlich ausgefallen. Auf Grund des tief liegenden Schwerpunkts und der geringen Höhe von nur 11,40 mm sowie des geringen Gewichts von gerade einmal 91 Gramm (inklusive Kautschukarmband und Schließe), trägt sie sich jedoch äußerst angenehm am Handgelenk und ist kaum zu spüren.

Ein Tragekomfort mit  denen die  massigen Automatik-Chronographen in denen oft die Kaliber 7750 oder deren Derivate ihren Dienst versehen, nicht mithalten können. Diese Chronographen erreichen meist die stolze Höhe von 14 -16 mm.

Selbst die Uhren der Edelmanufakturen sind etwas höher als mein Eigenbau: Blancpain Chronograph Flyback mit FP 1185, 11,45 mm. JLC Master Chronograph mit JLC 751, 11,70 mm.
Piaget Polo FortyFive Chronograph mit 880P, 12,30 mm . Chopard Flyback ChronoOne mit L.U.C Kaliber 11 CF, 13.20 mm.

 

 

 

 

 

 

 

Einige Bilder vom Herstellungsprozess

 

 

 

Die Entwurfszeichnung

 

Der Rohbau

 

Die größeren Teile habe ich alle auf meiner Myford Super 7 gedreht.

 

Die Nut für die Dichtung am Gehäuseboden wird auf einer Boley-Drehbank mit einem 0,5 mm breiten Hartmetallstichel eingedreht.

Insgesamt habe ich 12 Dichtungsringe verbaut.
1 für die Krone, 6 für die Drücker und 5 für das Gehäuse.

 

Die Drückerachse aus Messing mit einer Nut für zwei Dichtungsringe.

 

 

Der Werkhaltering wird gedreht.

 

 

Die gehärteten Zeiger aus Stahl im Rohbau. Gefräst auf der 3D Gravierfräsmaschine LH 212

 

 

Das fast fertige Gehäuse. Die Aluminiumteile sind noch nicht Eloxiert.

 

 

In den linken Gehäuseüberstand habe ich einen Saphir eingeschliffen. Die Fassung mit dem Stein lässt sich durch lösen der beiden Schrauben entnehmen.

Das Logo in der Edelstahlkrone besteht aus Lagenachat.

Der eingeschliffene, noch ungravierte Lagenachat. Im Hintergrund der Rohstein.

 

Das fertig gravierte Logo mit 4,5 mm Durchmesser.

 

Das gleiche Logo habe ich auch in die handgefertigte Schließe eingesetzt.

 

Die hässlichen Kunststoffdichtungen, die normalerweise zwischen Glas und Lünette  eingesetzt werden, habe ich bei dieser Uhr nicht verwendet. Stattdessen habe ich die Gläser passgenau in die Lünette eingeschliffen, mit einer hochglanzpolierten Fase versehen und mit unsichtbarem transparenten UV-Kleber befestigt.

 

G.Schmidt No.: 006 mit einem Uhrenglas aus grünem YAG
mit beidseitiger extrem harter RLVIP (Reactive Low Voltage Ion Plating) Entspiegelung.

 

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Die vertikale Kupplung der modernen Chrono-Kaliber

 

Die vertikale Kupplung:

oben das Gegengewicht der Herzscheibe,
darunter der Mitnehmer aus Blech,
darunter die Herzscheibe,
dann die geschlossene Kupplung mit sternförmiger Feder,
darunter das mit dem Sekundenrad verbundene und immer mitlaufende Kupplungsrad.
Links und rechts, neben den Kupplungsscheiben, erkennt man die geöffnete Zange.

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Bei der horizontalen Kupplung greifen die Zahnräder beim Stoppvorgang abrupt ineinander. Dabei kann es, wenn Zahnspitzen auf Zahnspitzen treffen, zu einem kleinen Sprung des Chronozeigers kommen.

Anders bei der vertikalen Kupplung, hier wir der Chronograph, wenn die Zange sich öffnet, durch die sanfte Interaktion der beiden Kupplungsscheiben gestartet und läuft ruckfrei an. Ein weiterer Vorteil ist, dass durch das Ein- und Ausschalten des Chronographen die Unruh-Amplitude nur unwesentlich beeinflusst wird.

Ästhetisch ist die horizontale Kupplung, bei der alle Schaltvorgänge sichtbar sind, wesentlich attraktiver und vor allen Dingen ist sie reparaturfreundlicher. Eine Reparatur der vertikalen Kupplung dürfte, für den von der Ersatzteilversorgung ausgeschlossenen Hobby-Uhrmacher, schwierig werden...

Technische Daten

 

 

Gerhard Schmidt
2013